СМК: теория и практика

Взяться за технологический процесс ремонтного депо

 

Система блокирования дефектов БАРЬЕР.

 

Во всем мире, а так сложилось, что в России особенно, железнодорожная отрасль отстает в развитии систем управления качеством от ряда других отраслей.  Например, на предприятиях автомобильной отрасли давно и успешно используются инструменты управления качеством, внедрение которых еще предстоит на дороге. Это и управление цепочками поставок, и управление взаимодействием с потребителем, и системы управления производством, системы постоянного улучшения и вовлечения персонала и многие другие. Для ускорения темпов развития железнодорожной отрасли необходимо использовать накопленный опыт.

Интегрированная система менеджмента качества в локомотивном хозяйстве должны выстраиваться с учетом специфики работы железнодорожной отрасли. Бездумное использование каких-либо стандартов менеджмента качества, прямой перенос методик и использование инструментов качества из других отраслей, таких как автомобильная или авиационная промышленность являются недопустимой роскошью в условиях высокого износа тягового подвижного состава, основных фондов депо и стоящих перед дорогой задач повышения производительности труда. Принятию решения об использовании какого-либо элемента ИСМК должны предшествовать доказательства необходимости его использования, тщательное адаптирование его к конкретным условиям, адаптация на выделенных пилотных участках.

Говоря об использовании методик управления производственным процессом в локомотивных депо, необходимо четко понимать общее и различия между процессом обеспечения автосборочного предприятия узлами будущего автомобиля и обеспечением перевозок локомотивами.

Для выполнения одной из важнейших задач локомотивного хозяйства – обеспечения перевозок исправными и надежными локомотивами – в локомотивном хозяйстве создана и действует система планово-предупредительных ремонтов подвижного состава и система технического обслуживания.

         В процессе выполнения перевозочной работы подвижной состав расходует ресурс надежности, происходит неизбежный износ деталей, нарушаются регулировки и настройки, ослабевают крепления, нарушается совместная работа узлов, изменяются другие параметры. Все это приводит к снижению технических возможностей локомотива, его мощности, скорости, чаще наступают отказы, что приводит к нарушениям графика движения поездов, бракам в работе, увеличению расхода топлива и электроэнергии, росту количества отцепок в пути следования и так далее. А это отражается на пропускной способности дороги, а, следовательно, на производительности труда.

Все виды ремонта выполняются для восстановления технических характеристик тягового подвижного состава после определенных периодов работы, а также для необходимой замены изношенных и отработавших свой ресурс безаварийной работы узлов и деталей. Все текущие ремонты, в определенной степени, выполняются для обеспечения необходимого уровня надежности работы подвижного состава. Техническое обслуживание проводится в период между ремонтами подвижного состава.

Типовыми элементами технологического процесса технических обслуживаний и технических ремонтов являются такие операции, ревизии узлов и деталей, замена деталей при необходимости, различные испытания и регулировки. Подтвердить факт состоявшейся/несостоявшейся проверки каждой конкретной детали в настоящий момент не представляется возможным. Принятие решения о замене детали в условиях необеспеченности средствами диагностики мастер принимает исходя из неформальной оценки количества запасных частей в цеху и из субъективной прогнозной оценки, как долго эта деталь протянет.

Исходя из особенностей технологического процесса локомотивных депо, можно выделить основные пути повышения надежности существующего подвижного состава:

·        Улучшение материально-технического снабжения

·        Оснащение депо средствами диагностики

·        Повышение технологической дисциплины

·        Улучшение условий производства

Технологическая дисциплина, ответственность ремонтного персонала, вовлеченность его в постоянное улучшение качества – это фундамент качественного ремонта. По этому направлению перед системой качества локомотивного хозяйства поставлены следующие задачи:

·        100% обнаружение дефектов в соответствии с технологическим процессом  - залог исправности и надежности подвижного состава;

·        снижение браков по вине локомотивного хозяйства;

·        ревизия и наглядное структурированное представление всех инструментов, техник и проблем качества технологического процесса;

·        информирование и вовлечение всех сотрудников в решение проблем качества;

·        обеспечение надежного освоения ремонтов и обслуживания новых бортовых устройств и систем;

·        снижение затрат, связанных с неплановыми заходами на ремонт;

·        анализ и улучшение технологических процессов.

Для решения поставленных задач в теории и практике менеджмента качества существует большое количество методов. Можно отметить, например, повышение ответственности персонала с помощью внедрения систем прослеживаемости, прозрачности технологического процесса. Такие системы, как правило, основаны на тотальной идентификации деталей локомотива и повсеместной именной регистрации и учету проводимых операций с использованием информационных систем. Информационная система АСУТ (в частности, АРМ Технолога, АРМ Мастера и др.) поддерживает пооперационный контроль за выполнением технологического процесса. Внедрение систем пооперационного контроля требует, во-первых, большого объема подготовительной работы с технологическим процессом в каждом локомотивном депо, и, во-вторых, без дополнительной автоматики, исключающей человеческий фактор из регистрации операций учета, система не даст планируемого эффекта. Пооперационный контроль в настоящее время – комплексная задача, требующая больших вложений в оборудование ремонтных цехов и разработки информационной поддержки.

Принципиально другой, хотя и нисколько не противоречащий пооперационному контролю, подход предлагает проходящая на пилотных депо Куйбышевской железной дороги депо методика Барьер, представляющая собой существенно переработанную разновидность общей методики Firewall (известной также как матрица обеспечения качества). Этот метод фокусируется на обнаружении дефектов. При этом все виды критических дефектов, которые были и могут быть допущены на определенных ступенях процесса производства, рассматриваются с одинаковой степенью важности. Разработанная в Японии и успешно используемая различными фирмами (например, Тойота, Бош), система Firewall представляет собой систему пунктов контроля качества, расположенных на различных этапах технологического процесса. Каждый пункт контроля качества отсеивает определенные виды дефектов - результатов отклонений от технологического процесса. Эффективность пункта по каждому дефекту кодируется цветами:

 

 

·        Красный – пункт без обнаружения дефекта

·        Желтый – пункт без 100%-го обнаружения

·        Зеленый – пункт со 100%-м обнаружением

Составляемая по каждому технологическому процессу матрица обеспечения качества позволяет визуально оценивать обеспеченность процесса пунктами контроля качества, эффективность каждого отдельного пункта контроля качества, степень и места обнаружения каждого дефекта или отклонения от технологического процесса.

Дополнительно матрица обеспечения качества содержит текущие и долгосрочные мероприятия по предупреждению дефектов и/или введению новых контролей по дефектам и отклонениям.

 

 

При составлении матрицы обеспечения качества и ее периодической актуализации (а это  обязанность технологов) происходит ревизия и наглядное структурированное представление всех инструментов, техник и проблем качества технологического процесса.

 

Таблица 1. Распределение функций и ответственности в системе Барьер

Срок	Ответственный	Участники	Тема
Ежесменно (работа с таблицей ППК) Контроль – технолог	Мастер	Мастер, рабочие	·        Информирование рабочих о проблемах ·        качества из таблицы ППК ·        Запись данных о текущих дефектах ·        (выборочный контроль, др.)/предложений в ·        таблицу ППК/ дополнительные   листы
Еженедельно (оценка/обсуждение дефектов из таблицы ППК) Контроль – начальник депо	Технолог	Технолог, мастер	·        Состояние таблицы ППК, актуализация ·        Новые рекламации/ дефекты/ проблемы/8D/ выборочный контроль/ предложения (запись новых данных) ·        Корректирующие меры по дефектам, сроки
Ежемесячно (анализ системы ПКК на рабочем совещании) Контроль – зам службы по ремонту	Начальник депо	Начальник депо, Технолог, мастер, ..	·        Эффективность ПКК (показатели в динамике) ·        Анализ серьезных проблем/ изменений ·        Оценка качества производства ·        Корр. меры/ выполнение сроков ·        Актуализация матрицы
Ежеквартально (анализ системы ППК депо дороги) Контроль – ответственный в департаменте	Зам службы по ремонту	Зам по ремонту службы, начальник депо	·        Состояние внедрения системы ПКК ·        Эффект таблицы ПКК (показатели качества) ·        Общие проблемы качества, состоя- ·        ние процессов производства ·        Выполнение корр. мер
		Зам по ремонту службы	·        Отчет о внедрении системы ПКК ·        /эффект таблицы ППК, показатели качества, динамика)
*ПКК – пункты контроля качества

 

Стенды с матрицей обеспечения качества ставятся в ремонтные цеха рядом с участками, к которым они относятся. Это позволяет каждому работнику видеть допускаемые им отклонения, заставляет его фокусировать внимание именно на узких местах в обнаружении дефектов, вовлекает работника в процессы улучшения и одновременно является обучающим инструментом.

Для того чтобы система Барьер эффективно использовалась на сети железных дорог, необходимо ряда факторов:

·        использование данных и контроль состояния системы Барьер руководством линейных предприятий, отделений дороги, служб;

·        плановое систематическое обучение и аттестация ответственных за анализ в системе Барьер персонала депо;

·        регулярный анализ эффективности системы на плановой основе, групповое обсуждение в депо, отслеживание и обновление данных в матрицах обеспечения качества;

·        широкое распространение системы Барьер по всем линейные предприятия локомотивного хозяйства

·        мотивация сотрудников, эффективно применяющих систему Барьер.